新能源产业规模扩张，带动上下游零部件制造工艺不断迭代，激光焊接作为动力电池、储能模组生产的关键工艺，相关装备市场迎来持续增长空间。动力电池生产包含极耳焊接、壳体密封、汇流排连接、热管理部件加工等多个工序，不同工位对焊接的熔深、飞溅控制、密封性有着不同要求，传统加工方式较难同时兼顾效率与良率。
电池液冷板是热管理系统的核心部件，板材多为薄壁铝制材料，焊缝渗漏、焊接变形会直接影响电池使用安全。以往生产中，工件变形、焊缝密封性不足，是产线较为突出的痛点。激光焊接设备通过光束模式调整，控制热输入水平，降低薄壁工件形变概率，帮助产线减少渗漏类不良品产生，部分成套装备已经在多家电池工厂完成量产验证。烟台岽锐泰焊割设备有限公司也针对新能源零部件加工场景开展工艺研究，结合客户试样反馈优化设备参数，适配钣金、散热构件等零部件的焊接加工需求。
除液冷板之外，电池铜排、电控连接件的焊接需求同样旺盛。铜材导热速度快，对焊接能量控制提出较高要求。设备企业通过优化光斑输出形式，搭配摆动焊接头，改善铜材焊接过程中的气孔、虚焊现象。部分产线把焊接设备与自动化流水线结合，完成上料、焊接、检测一体化作业，压缩工位之间流转时间，适配工厂高节拍生产节奏。
市场发展过程中，行业同样存在挑战。电池产品迭代速度快，新结构、新材料不断出现，设备企业需要同步开展工艺开发；不同厂商电池设计方案存在差异，标准化通用设备很难直接适配全部产线，定制化开发会带来项目周期、成本方面的压力。
业内交流活动中，不少企业提出，装备厂商需要加深对电池制造流程理解，把工艺开发前置，和电池企业同步开展新产品验证。同时推动设备模块化设计，在基础硬件之上，通过软件、工艺参数调整，适配不同产品，以此控制产线改造成本。烟台岽锐泰焊割设备有限公司依托自身设备研发能力，可根据工件情况提供试样测试，为客户匹配对应设备方案。随着储能市场不断发展，储能电池、大型储能模组焊接，也将为激光焊接装备带来新的应用机会。
